Transport towarów niebezpiecznych kojarzy się przede wszystkim z zagrożeniami występującymi podczas jazdy pojazdu. W praktyce jednak wiele awarii i wycieków ma miejsce nie na drodze, lecz podczas załadunku, napełniania lub rozładunku. To właśnie wtedy dochodzi do uszkodzeń opakowań, rozszczelnień urządzeń UNO, błędów organizacyjnych czy niewłaściwego obchodzenia się z towarami niebezpiecznymi.

Temat ten ponownie znalazł się w centrum uwagi za sprawą podpisanego porozumienia pomiędzy ORLEN a Państwową Strażą Pożarną, którego celem jest rozwój współpracy w zakresie bezpieczeństwa infrastruktury krytycznej oraz reagowania na zdarzenia z udziałem materiałów niebezpiecznych. Współpraca obejmuje m.in. wspólne ćwiczenia, szkolenia oraz doskonalenie procedur reagowania, w tym rozwój Systemu Pomocy w Transporcie Materiałów Niebezpiecznych (SPOT).

To bardzo dobry kierunek. Nawet najlepiej wyposażone służby ratownicze nie zastąpią bowiem właściwego przygotowania przedsiębiorstwa. W wielu przypadkach o skali zdarzenia decydują pierwsze minuty po awarii oraz działania podjęte przez pracowników magazynu, terminalu czy zakładu produkcyjnego.

W niniejszym artykule wyjaśniamy, jak powinno wyglądać prawidłowe postępowanie podczas zdarzenia z udziałem towarów niebezpiecznych w trakcie załadunku lub rozładunku, jakie obowiązki wynikają z przepisów ADR oraz kiedy przedsiębiorca ma obowiązek zgłosić takie zdarzenie właściwym organom.

Dlaczego największe ryzyko występuje właśnie podczas załadunku i rozładunku?

Choć kierowcy pojazdów przewożących towary niebezpieczne są odpowiednio przeszkoleni, a pojazdy wyposażone zgodnie z wymaganiami ADR, największa liczba niebezpiecznych sytuacji powstaje jeszcze zanim pojazd opuści teren zakładu lub już po jego przyjeździe do miejsca rozładunku.

To właśnie podczas operacji załadunkowych/rozładunkowych dochodzi do bezpośredniego kontaktu ludzi z opakowaniami, beczkami, DPPL, cysternami czy kontenerami. Każda pomyłka może doprowadzić do uwolnienia materiału niebezpiecznego, pożaru, skażenia środowiska lub narażenia pracowników na działanie substancji toksycznych albo żrących.

Do najczęstszych przyczyn takich zdarzeń należą między innymi:

• uszkodzenie opakowania przez wózek widłowy,
• przewrócenie beczki lub DPPL podczas transportu wewnętrznego,
• rozszczelnienie zaworu lub armatury cysterny,
• przepełnienie zbiornika podczas napełniania,
• odłączenie instalacji pod ciśnieniem,
• użycie niewłaściwego opakowania zastępczego,
• uszkodzenie baterii litowych podczas transportu magazynowego.

Co istotne, wiele z tych zdarzeń nie wynika z błędów w samym stosowaniu przepisów ADR, lecz z niewłaściwej organizacji pracy, braku procedur lub niewystarczającego przeszkolenia pracowników.

Obowiązki załadowcy i rozładowcy nie kończą się na podpisaniu dokumentów

Przepisy działu 1.4 ADR nakładają na uczestników przewozu konkretne obowiązki związane z bezpiecznym wykonywaniem czynności załadunkowych i rozładunkowych.

Załadowca powinien przede wszystkim:

• upewnić się, że wydał przewoźnikowi towary niebezpieczne dopuszczone do przewozu,
• sprawdzić czy opakowania nie są uszkodzone,
• nie dopuścić do załadunku opakowań uszkodzonych lub nieszczelnych,
• przestrzegać zakazów ładowania razem określonych w ADR,
• stosować się do przepisów szczególnych załadunku i manipulowania ładunkiem.

Natomiast rozładowca ma obowiązek między innymi:

• zweryfikować, czy rozładowywany jest właściwy towar,
• sprawdzić stan opakowań, cystern lub kontenerów przed rozpoczęciem rozładunku i w trakcie,
• stosować się do przepisów szczególnych rozładunku, w tym chronić sztuki przesyłki przed uderzeniami,
• dopilnować usunięcia pozostałości substancji niebezpiecznych, które przylgnęły do zewnętrznych części cysterny, pojazdu lub kontenera po zakończeniu rozładunku.

W praktyce oznacza to, że bezpieczeństwo operacji nie zależy wyłącznie od kierowcy. Bardzo duża odpowiedzialność spoczywa również na przedsiębiorstwie organizującym załadunek lub odbierającym towar.

Pierwsze minuty po awarii mają kluczowe znaczenie

Jednym z najczęściej popełnianych błędów jest próba natychmiastowego usunięcia wycieku bez wcześniejszej oceny zagrożenia.

W przypadku uwolnienia substancji niebezpiecznej najważniejsze jest zachowanie spokoju oraz postępowanie zgodnie z obowiązującymi procedurami.

W pierwszej kolejności należy:

• natychmiast przerwać załadunek, napełnianie lub rozładunek,
• zabezpieczyć miejsce zdarzenia przed dostępem osób postronnych,
• wyeliminować potencjalne źródła zapłonu, jeżeli pozwala na to sytuacja,
• powiadomić przełożonych oraz osoby odpowiedzialne za bezpieczeństwo,
• ocenić rodzaj zagrożenia na podstawie oznakowania opakowania, numeru UN oraz dokumentacji przewozowej,
• rozpocząć działania wyłącznie wtedy, gdy nie powodują one zagrożenia dla życia lub zdrowia pracowników.

Bardzo często właśnie te pierwsze decyzje decydują o tym, czy niewielki wyciek zostanie szybko opanowany, czy przerodzi się w poważną awarię wymagającą interwencji specjalistycznych służb.

Reagowanie na wyciek zaczyna się na długo przed wystąpieniem awarii

Jednym z największych błędów popełnianych przez przedsiębiorstwa jest przekonanie, że zakup kilku worków sorbentu oznacza przygotowanie zakładu na awarię chemiczną. W rzeczywistości skuteczne ograniczenie skutków wycieku wymaga znacznie więcej, odpowiednich procedur, przeszkolonych pracowników oraz wyposażenia dostosowanego do rodzaju magazynowanych lub przeładowywanych towarów.

Każdy wyciek wygląda inaczej. Zupełnie inaczej postępuje się w przypadku benzyny, kwasu siarkowego, rozpuszczalnika organicznego, farby zawierającej substancje niebezpieczne czy baterii litowo-jonowej znajdującej się w stanie awarii termicznej. Dlatego wyposażenie oraz procedury powinny być zawsze opracowywane indywidualnie, w oparciu o ocenę ryzyka oraz właściwości konkretnych substancji występujących w zakładzie.

Środki ochrony indywidualnej muszą odpowiadać zagrożeniu

Podstawowym obowiązkiem pracodawcy jest zapewnienie pracownikom odpowiednich środków ochrony indywidualnej. Nie oznacza to jednak, że jeden rodzaj rękawic będzie odpowiedni do wszystkich substancji chemicznych.

Dobór ŚOI powinien wynikać przede wszystkim z informacji zawartych w karcie charakterystyki (SDS) oraz z oceny ryzyka zawodowego.

W zależności od rodzaju zagrożenia podczas usuwania wycieku mogą być wymagane między innymi:

• rękawice odporne chemicznie, dobrane do konkretnej substancji,
• okulary ochronne lub szczelne gogle,
• osłony twarzy chroniące przed rozbryzgami cieczy,
• kombinezony chemoodporne odpowiedniej klasy,
• obuwie odporne na działanie substancji chemicznych i antypoślizgowe,
• środki ochrony układu oddechowego (półmaski, maski pełnotwarzowe lub aparaty powietrzne), jeżeli istnieje ryzyko występowania niebezpiecznych par lub gazów.

W praktyce podczas audytów bardzo często spotykamy sytuacje, w których przedsiębiorstwo posiada środki ochrony indywidualnej, jednak nie są one dostosowane do rzeczywistych zagrożeń występujących podczas załadunku lub rozładunku. Zdarza się również, że pracownicy nie wiedzą, kiedy należy zastosować określony sprzęt ani jak prawidłowo go użytkować.

Sam sorbent nie wystarczy

Równie ważne jest odpowiednie wyposażenie zakładu w sprzęt do ograniczania skutków awarii.

W zależności od rodzaju prowadzonej działalności zestawy awaryjne mogą obejmować m.in.:

• sorbenty mineralne lub syntetyczne,
• maty i rękawy sorpcyjne,
• zapory ograniczające rozprzestrzenianie się cieczy,
• korki lub maty do zabezpieczania studzienek kanalizacyjnych,
• pojemniki na zebrane odpady niebezpieczne,
• szczelne worki lub beczki przeznaczone do uszkodzonych opakowań,
• narzędzia nieiskrzące do pracy w atmosferze zagrożonej wybuchem,
• taśmy i pachołki do wyznaczania strefy niebezpiecznej.

W wielu przypadkach warto również wyposażyć magazyn w zestaw awaryjny (zwany często apteczką środowiskową), umożliwiającą szybkie ograniczenie rozprzestrzeniania się substancji oraz zabezpieczenie odpływów kanalizacyjnych do czasu przyjazdu specjalistycznych służb.

Nie można jednak zapominać, że wyposażenie stanowi jedynie narzędzie. Nawet najlepiej wyposażony magazyn nie zapewni bezpieczeństwa, jeżeli pracownicy nie będą wiedzieli, kiedy i w jaki sposób korzystać z dostępnych środków.

Karta charakterystyki to praktyczna instrukcja postępowania podczas awarii

W wielu przedsiębiorstwach karta charakterystyki traktowana jest wyłącznie jako dokument wymagany przepisami REACH. Tymczasem podczas awarii jest to jedno z najważniejszych źródeł informacji dla osób kierujących działaniami oraz pracowników usuwających skutki wycieku.

W szczególności warto zwrócić uwagę na informacje dotyczące:

• zagrożeń stwarzanych przez substancję lub mieszaninę (sekcja 2),
• zalecanych środków ochrony indywidualnej (sekcja 8),
• postępowania w przypadku niezamierzonego uwolnienia do środowiska (sekcja 6),
• środków gaśniczych odpowiednich i niewłaściwych dla danej substancji (sekcja 5),
• zasad udzielania pierwszej pomocy (sekcja 4),
• warunków bezpiecznego magazynowania i postępowania (sekcja 7 i 10).

Dlatego karta charakterystyki nie powinna być dokumentem przechowywanym wyłącznie w segregatorze lub na serwerze. Pracownicy odpowiedzialni za załadunek i rozładunek powinni wiedzieć, gdzie znajduje się aktualna wersja SDS oraz jak szybko odnaleźć informacje potrzebne podczas awarii.

Procedury są skuteczne tylko wtedy, gdy pracownicy potrafią je zastosować

Opracowanie procedur awaryjnych jest obowiązkiem wielu przedsiębiorstw pracujących z substancjami niebezpiecznymi. Sam dokument nie gwarantuje jednak bezpieczeństwa. Podczas audytów często spotykamy sytuacje, w których procedura została przygotowana kilka lat wcześniej, ale pracownicy nie znają jej treści lub nigdy nie mieli okazji przećwiczyć opisanych działań. To właśnie dlatego coraz większy nacisk kładzie się na praktyczne ćwiczenia i symulacje zdarzeń, co potwierdza również kierunek współpracy pomiędzy ORLEN i Państwową Strażą Pożarną.

W Pieńkowski Consulting organizujemy warsztaty teoretyczno-praktyczne przygotowywane indywidualnie dla każdego zakładu. Przed szkoleniem analizujemy specyfikę prowadzonej działalności, rodzaje magazynowanych substancji oraz istniejące procedury. Następnie przygotowujemy scenariusz odpowiadający rzeczywistym zagrożeniom występującym u klienta.

Podczas części praktycznej uczestnicy biorą udział w symulacji wycieku substancji niebezpiecznej, ucząc się między innymi:

• właściwego zabezpieczenia miejsca zdarzenia,
• doboru odpowiednich środków ochrony indywidualnej,
• wykorzystania sorbentów i wyposażenia awaryjnego,
• ograniczania rozprzestrzeniania się wycieku,
• współpracy pomiędzy pracownikami oraz osobami kierującymi akcją,
• analizy błędów po zakończeniu ćwiczenia.

Takie warsztaty pozwalają sprawdzić nie tylko wiedzę pracowników, ale również rzeczywiste przygotowanie zakładu do wystąpienia awarii oraz skuteczność obowiązujących procedur.

Kiedy należy wezwać służby ratownicze?

Nie każdy wyciek substancji niebezpiecznej będzie wymagał prowadzenia działań przez Państwową Straż Pożarną. Jeżeli wyciek jest niewielki, został szybko opanowany przez przeszkolonych pracowników, a przedsiębiorstwo dysponuje odpowiednim wyposażeniem i procedurami, często możliwe jest bezpieczne usunięcie skutków zdarzenia we własnym zakresie.

Sytuacja wygląda jednak zupełnie inaczej, gdy dochodzi do zagrożenia dla ludzi, środowiska lub mienia.

Bezwzględnie należy rozważyć wezwanie odpowiednich służb, gdy:

• nastąpiło uwolnienie znacznej ilości substancji niebezpiecznej,
• istnieje ryzyko pożaru lub wybuchu,
• substancja przedostała się do kanalizacji, cieków wodnych lub gruntu,
• doszło do narażenia pracowników lub osób postronnych,
• wycieku nie można bezpiecznie opanować przy użyciu dostępnych środków,
• uszkodzeniu uległa cysterna, kontener lub inne urządzenie transportowe,
• istnieje ryzyko dalszego rozprzestrzeniania się zagrożenia.

Do czasu przyjazdu służb najważniejsze jest zabezpieczenie miejsca zdarzenia oraz przekazanie ratownikom możliwie pełnych informacji dotyczących przewożonego towaru.

W praktyce warto przygotować wcześniej listę informacji, które mogą okazać się kluczowe dla kierującego działaniami ratowniczymi. Należą do nich przede wszystkim:

• numer UN i prawidłowa nazwa przewozowa,
• klasa zagrożenia ADR,
• ilość uwolnionej substancji,
• rodzaj opakowania lub urządzenia transportowego,
• miejsce wycieku,
• informacje o osobach poszkodowanych,
• karta charakterystyki oraz dokument przewozowy, jeżeli są dostępne.

Im szybciej służby otrzymają rzetelne informacje, tym łatwiej będzie dobrać odpowiednią taktykę działań ratowniczych.

Kiedy powstaje obowiązek sporządzenia raportu zgodnie z ADR?

Warto podkreślić, że nie każdy wyciek lub uszkodzenie opakowania oznacza obowiązek sporządzenia raportu powypadkowego.

Przepisy rozdziału 1.8.5 ADR przewidują obowiązek sporządzenia raportu wyłącznie w przypadku poważnego wypadku lub awarii, spełniających określone kryteria. Dotyczą one m.in.:

• Poszkodowanych, którzy wymagali intensywnej opieki, leczenia szpitalnego lub ich niezdolność do pracy wynosi co najmniej 3 dni.
• Uwolnienia towarów niebezpiecznych w ilościach wyższych niż przewiduje kategoria transportowa (wyłączenie)- lub nastąpiło ryzyko wycieku takich ilości.
• poważnych szkód środowiskowych i dużych strat materialnych wycenianych na 50 000 €,
• Zaangażowania władz i służb ratunkowych, ewakuacja ludności i zamknięcie szlaków komunikacyjnych na co najmniej 3h.

Oznacza to, że samo rozszczelnienie opakowania czy niewielki wyciek, który został natychmiast opanowany i nie spowodował istotnych skutków, nie będzie automatycznie podlegał obowiązkowi raportowania. Każde zdarzenie należy jednak przeanalizować indywidualnie, odnosząc jego przebieg do kryteriów określonych w ADR.

Raport powypadkowy- komu należy go przekazać?

Jeżeli zdarzenie spełnia kryteria określone w ADR, uczestnik przewozu ma obowiązek sporządzić raport powypadkowy.

W Polsce kwestie te reguluje również ustawa z dnia 19 sierpnia 2011 r. o przewozie towarów niebezpiecznych. Zgodnie z jej art. 17 raport dotyczący poważnego wypadku lub awarii w przewozie drogowym należy przekazać w terminie 14 dni od dnia wystąpienia zdarzenia do Wojewódzkiego Inspektora Transportu Drogowego właściwego ze względu na miejsce wystąpienia zdarzenia.

Warto zwrócić uwagę, że właściwość organu ustala się według miejsca zdarzenia, a nie siedziby przedsiębiorstwa. Jest to częsty błąd spotykany w praktyce.

Sam raport nie powinien być traktowany wyłącznie jako formalność. To dokument, który pozwala przeanalizować przyczyny zdarzenia i wdrożyć działania zapobiegawcze, ograniczające ryzyko podobnych awarii w przyszłości.

Rola doradcy DGSA nie kończy się na sporządzeniu raportu

Po poważnym zdarzeniu zadaniem doradcy ds. bezpieczeństwa przewozu towarów niebezpiecznych jest nie tylko pomoc w przygotowaniu raportu powypadkowego.

Równie istotne jest przeprowadzenie analizy przyczyn zdarzenia i odpowiedź na pytania:

• Czy obowiązujące procedury były prawidłowe?
• Czy pracownicy zostali właściwie przeszkoleni?
• Czy wyposażenie awaryjne było odpowiednio dobrane?
• Czy zastosowane środki ochrony indywidualnej odpowiadały rzeczywistym zagrożeniom?
• Czy możliwe było wcześniejsze wykrycie nieprawidłowości?

Dobrze przeprowadzona analiza pozwala nie tylko spełnić wymagania przepisów, ale przede wszystkim zapobiec podobnym zdarzeniom w przyszłości.

Czy Twój magazyn jest przygotowany na awarię? Krótka lista kontrolna

Na zakończenie warto zadać sobie kilka prostych pytań:

• Czy pracownicy wiedzą, jak postępować po zauważeniu wycieku?
• Czy procedury awaryjne są aktualne i dostosowane do magazynowanych substancji?
• Czy zestawy do usuwania wycieków są kompletne i regularnie kontrolowane?
• Czy środki ochrony indywidualnej zostały dobrane na podstawie kart charakterystyki?
• Czy pracownicy potrafią korzystać z kart charakterystyki podczas awarii?
• Czy regularnie organizowane są ćwiczenia praktyczne, a nie tylko szkolenia teoretyczne?

Jeżeli na którekolwiek z powyższych pytań odpowiedź brzmi „nie” lub „nie jestem pewien”, warto potraktować to jako sygnał do przeprowadzenia przeglądu obowiązujących procedur.

Podsumowanie

Współpraca ORLEN i Państwowej Straży Pożarnej pokazuje, że bezpieczeństwo transportu i magazynowania materiałów niebezpiecznych opiera się nie tylko na reagowaniu, ale przede wszystkim na przygotowaniu do zdarzeń. To podejście powinno być standardem również w przedsiębiorstwach uczestniczących w przewozie, załadunku i rozładunku towarów niebezpiecznych.

W Pieńkowski Consulting pomagamy przedsiębiorcom budować takie przygotowanie w praktyce. Oferujemy audyty zgodności z ADR, opracowanie i aktualizację procedur awaryjnych, szkolenia stanowiskowe zgodne z działem 1.3 ADR oraz warsztaty teoretyczno-praktyczne z symulacją wycieków substancji niebezpiecznych. Każdy scenariusz przygotowujemy indywidualnie, uwzględniając rodzaj prowadzonej działalności, stosowane substancje oraz rzeczywiste zagrożenia występujące w zakładzie.

Dzięki temu uczestnicy nie tylko poznają wymagania przepisów, ale przede wszystkim uczą się, jak właściwie reagować w sytuacji, gdy liczy się każda minuta.